Kỹ Thuật Ép Phun Nhựa Và Công Nghệ Ép Phun, Mô Phỏng Quá Trình Ép Phun Nhựa
Nguyên lý: quá trình ép phun tạo thành hình nhựa là quá trình tăng nhiệt là nóng chảy hạt nhựa cho độ dẻo cẩn thiết, ko được lỏng hoặc rắn quá, đầy đủ để nhựa được dễ dãi ép chế tạo thành những thiết kế mới mà không bị gây phồng thành phầm hoặc phát sinh bavia bên trên sản phẩm. Đây chính là nguyên lý cơ bản của kỹ thuật ép phun tạo hình nhựa. Hoàn toàn có thể thấy rằng kỹ thuật chủ yếu của công nghệ này đa phần là cách xử lý "Nhiệt độ" và "Ép phun". Bạn đang xem: Kỹ thuật ép phun nhựa
Nhiệt độ chờ có điều kiện cả về ánh nắng mặt trời và thời gian, nếu ánh nắng mặt trời hoặc thời hạn không đáp ứng đủ điều khiếu nại thì quá trình là vô tác dụng. ánh sáng chờ hay là trên 100 C°, thậm chí lên đến 120 - 150 C°, ở nhiệt độ cao vì thế mới gồm tác dụng tách bóc được nhân tố nước gồm sẵn trong phân tử nhựa.
Nhiệt độ hóng cũng rất có thể dùng phương pháp làm ướp lạnh để loại bỏ thành phần nước trong nhựa. Phương thức này thậm chí còn còn công dụng hơn.
Nếu như vật liệu được gói gọn cẩn thận, bao bì chống ẩm xuất sắc thì cũng hoàn toàn có thể bỏ qua cách này.
Nhiệt độ ống dẫn nhựa:
Thông thường được phân thành 4 hoặc 5 quy trình tiến độ để cai quản nhiệt độ trong ống dẫn nhựa. Vào ống dẫn nhựa sẽ có phần tử nhựa được xịt ra ngay nhanh chóng và bộ phận nhựa bên trong ống ngóng phun sau, vì thế cần được cung ứng nhiệt độ tương xứng để tránh hiện tượng nhựa bị gia nhiệt quá lâu và ổn định áp lực phun.
Nhiệt độ khuôn
Không cần phải biết là dùng vật liệu gì hay ánh nắng mặt trời khuôn được kiểm soát và điều chỉnh cao giỏi thấp, nhiệt độ khuôn tốt nhất định bắt buộc được bảo trì ở một mức nhiệt mới tất cả thể bảo đảm an toàn được sự đồng hóa của form size sản phẩm.Ví dụ các loại vật liệu nhiệt chiều cao như PC xuất xắc PC/ABS trường hợp như nhiệt độ khuôn không đủ để cho sản phẩm bị có tác dụng lạnh sớm ngay lập tức trong khuôn dẫn mang đến tình trạng khuôn ko đầy, đóng khuôn bao gồm vấn đề. Đối với các loại nhưaj bao gồm tính kết tinh như Nylon, PBT... Giả dụ như nhiệt độ khuôn không được lại dẫn đến hiện tượng lạ không kết tinh, khiến cho tính sức chịu nóng của thành phầm bị hạ thấp, phát triển thành hình. Hoặc các loại vật liệu thành phần gai sẽ xuất hiện thêm hiện tượng nổi tua trên bề mặt.
Bốn yếu tố cơ bản ảnh hưởng đến quy trình Ép phun: Áp lực phun, vận tốc phun, thời gian ép phun, thời gian làm lạnh; Áp lực ép đảm bảo an toàn sự định hình của tốc độ phun với mức độ đầy khuôn; vận tốc phun lại quyết định đến sự lưu rượu cồn của phân tử nhựa trong khuôn; thời hạn phun xay kết hợp với tốc độ phun đưa ra quyết định sản lượng nhựa; thời gian làm lạnh đánh giá và dứt sự kết tinh sản phẩm.
Để đạt được unique sản phẩm xuất sắc nhất, trong quá trình 1 lần ép phun thường thì còn chia nhỏ ra nhiều quy trình tiến độ áp lực phun, tốc độ và thời gian phun ra thành nhiều tiến độ quản lý. Ví dụ, giai đoạn 1 là giai đoạn rãnh rót, dùng vận tốc phun rẻ , áp lực phun trung bình để tránh hiện tượng nhựa giá lẫn vào thành phẩm; quá trình 2 là quá trình ép xịt thành phẩm, dùng vận tốc phun cao, áp lực nặng nề phun trung bình, làm cho khuôn đầy mang đến 90%, ổn định kích cỡ sản phẩm; tiến độ 3 là quy trình tiến độ làm đầy khuôn, dùng tốc độ phun trung bình, áp lực nặng nề phun cao, sinh sản vẻ đẹp mang lại ngoại quan tiền sản phẩm; Giai đoạn sau cùng dùng bảo áp phun ép, nhằm mục đích tránh hiện tượng co ngót sản phẩm.
Tốc độ phun đưa ra quyết định đến đặc thù sản phẩm
Trong quá trình ép xịt sản phẩm, nếu như như tốc độ quá cao có thể dẫn đến sản phẩm nổi bóng, mặt phẳng mờ, nổi đường nối. Các sản phẩm này rất có thể ổn định về form size nhưng không dành được tính thẩm mỹ và làm đẹp bề mặt. Còn nếu như tốc độ rất thấp lại khiến chô khuôn không đầy, toàn bộ bị teo ngót, biến tấu sản phẩm, đặc thù loại sản phẩm này còn có ngoại quan lại đẹp nhưng mà không đáp ứng nhu cầu được về tiêu chuẩn kích thước.Tốc độ xịt là nguyên tố điều bao gồm chính trong điều kiện ép, cơ mà nếu vậy thì không đủ, bọn họ cần phải quan tâm đến cả áp lực phun mới rất có thể đạt được tốc độ phun lý tưởng. Tốc độ phun phải chú ý đên vận tốc lưu động thực tế trong khuôn chứ không chỉ có là tham số hiện trên máy.
Đặc tính của bảo áp
Trong quy trình bảo áp, sản phẩm bị teo ngót đã hút một lượng vật liệu bằng nhựa trong rãnh rót để bổ sung vào lượng bị teo ngót. Vày vậy tại vị trí tiếp liệu gần với thành phẩm, hạt nhựa lại lưu cồn một lần nữa dẫn đến xuất hiện vết tích, kết tinh yếu dẫn mang đến gãy vỡ sản phẩm. Nếu điều chỉnh nhiệt độ ống dẫn vật liệu bằng nhựa và nhiệt độ khuôn sẽ tác dụng lên hiệu quả đúc.
Giới thiệu về công nghệ ép xịt nhựa
Ép xịt là technology sản xuất sản phẩm bằng phương pháp phun vật tư nóng tung vào khuôn đúc. Quá trình ép phun có thể thực hiện tại được trên nhiều nhiều loại vật liệu, đa số là sắt kẽm kim loại (thường được hotline là đúc áp lực), thủy tinh, đồ liệu bầy hồi, vật tư pha trộn, và phổ biến nhẩt là nhựa sức nóng dẻo cùng nhựa nhiệt rắn. Vật liệu được cho vào một trong những thùng nóng, trộn hồ hết (sử dụng một hệ thống trục vít) cùng phun vào khuôn, làm cho nguội cùng đông quánh thành ngoài mặt của lòng khuôn. Những khuôn sau khi được thiết kế, đã được sản xuất bởi những người dân thợ làm cho khuôn, đồ liệu sản xuất khuôn thường là kim loại (thép, nhôm) sau đó được gia công chính xác để đạt được hình dạng yêu cầu. Technology ép xịt được sử dụng thoáng rộng trong sản xuất,từ những đưa ra tiết nhỏ tuổi đến cục bộ tấm khung xe. Những hiện đại trong công nghệ in 3D, sử dụng photopolymer, loại vật liệu không tan trong quy trình ép phun hoàn toàn có thể được dùng để sản xuất đông đảo khuôn phun đơn giản.Các cụ thể đúc phải được thiết kế theo phong cách tỉ mỉ để quá trình đúc ra mắt được thuận lợi; vật liệu đúc, hình dạng, các đặc điểm yêu ước của bỏ ra tiết, vật tư khuôn và các thuộc tính máy sinh sản khuôn nên được đo lường và thống kê cẩn thận. Điều này khiến cho tính linh động của technology ép phun.Giới thiệu về công nghệ ép phun
Lịch sử hình thành
Máy phun ép được sáng sủa chế đầu tiên tại Mỹ vào năm 1872 bởi hai bạn bè John Wesley Hyatt cùng Isaiah. Cái máy này thô sơ hơn so với dòng thiết bị hiện đại, nó vận động như một kim tiêm lớn, dưới chức năng của piston, nhựa trải qua xy lanh được nung nóng cùng bơm vào khuôn.
Các công ty khoa học người Đức Arthur Eichengrün cùng Theodore Becker đã khám phá ra những dạng cellulose acetate hòa tan đầu tiên vào năm 1903, cạnh tranh cháy rộng cellulose nitrate và dễ phun ép. Arthur Eichengrün cách tân và phát triển máy ép phun trước tiên năm 1939 với được cấp bằng bản quyền sáng tạo khuôn nghiền nhựa acetate cellulose dẻo.
Chiến tranh quả đât thứ II đã lộ diện nhu cầu không nhỏ về các thành phầm rẻ và được tiếp tế hàng loạt. Năm 1946, nhà phát minh sáng tạo người Mỹ James Watson Hendry đã sản xuất máy bơm trục vít đầu tiên, cho phép kiểm soát đúng chuẩn hơn vận tốc phun và quality của các sản phẩm được sản xuất. Lắp thêm này còn rất có thể hòa trộn nguyên vật liệu trước lúc phun, để nhựa màu sắc hoặc những nhựa tái chế được hòa trộn. Năm 1970, Hendry đang phát triển hệ thống ép phun bao gồm trợ khí đầu tiên, giúp làm nguội cấp tốc các thành phầm phức tạp. Điều này giúp nâng cao các tính linh hoạt thiết kế cũng tương tự độ cứng của các thành phầm được thêm vào nhưng vẫn tiết kiệm chi phí được đưa ra phí, nhiên liệu, nguyên vật liệu và lượng chất thải thải ra. Năm 1990, khuôn nhôm được áp dụng rộng rãi. Ngày nay, những máy bơm trục vít chiếm phần nhiều trong những máy xay phun nhựa.
Công nghệ xay phun nhựa sản xuất những nút ấn áp dụng trong ô tô, y tế, sản phẩm không – vũ trụ, hàng tiêu dùng, đồ gia dụng chơi, hệ thống ống nước, bao bì và xây dựng.
Các ứng dụng
Công nghệ ép phun được sử dụng thoáng rộng trong công nghiệp, đặc trưng trong ngành sản xuất nhựa, là phương thức lý tưởng để sản xuất những vật thể lớn gồm cùng khối lượng. Ko kể ra, công nghệ ép xịt còn được áp dụng trong công nghiệp phân phối bao bì, nắp chai, phụ tùng ô tô, linh kiện, dây cuộn, nhạc cụ, bàn ghế, chi tiết máy (có cả bánh răng),…
Đặc điểm công nghệ
Ép phun sử dụng ram piston hoặc piston dạng trục vít để bơm vật liệu nóng tung vào khuôn, hóa cứng đạt làm nên của lòng khuôn. Phương pháp này hay được dùng để xử lý nhựa nhiệt độ dẻo với nhựa nhiệt rắn với trọng lượng lớn hơn những so với dịp trước.
Nhựa sức nóng dẻo phổ cập do có những tính chất phù hợp với công nghệ ép phun, ví dụ như dễ tái chế cùng được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực, dễ dàng mềm và chảy lúc tiếp xúc với nhiệt. Nhựa nhiệt độ dẻo cũng an toàn hơn nhựa nhiệt độ rắn, lúc nhựa sức nóng rắn không được phun ra kịp thời, rất có thể gây ra sự lưu hóa, các van điều hành và kiểm soát bị bám chặt dẫn cho hư hỏng thiết bị.
Việc xịt ép nguyên vật liệu với áp lực nặng nề cao vào khuôn sẽ xuất hiện khối nhựa bao gồm hình dạng mong muốn muốn. Khuôn có thể là một khoang hoặc bao gồm nhiều khoang. Đối cùng với khuôn có rất nhiều khoang, những khoang hoàn toàn có thể giống nhau hoặc khác biệt nhau tạo thành nhiều cụ thể trong một chu kì phun. Vật liệu làm khuôn thường xuyên là thép công cụ, khuôn thép không gỉ với nhôm cũng phù hợp với một số trong những ứng dụng nhất định. Ví dụ là, các cụ thể có trọng lượng lớn hoặc các bộ phận có dung sai nhỏ, thường không dùng khuôn nhôm, bởi vì chúng bao gồm cơ tính kém, dễ bị ăn uống mòn, hư hỏng và biến dị trong quá trình phun, cũng chính vì thế, khuôn nhôm hết sức có kết quả trong thêm vào các cụ thể nhỏ, nhẹ thuộc với giá thành thiết kế sản xuất khuôn và thời hạn sản xuất được sút đáng kể. Nhiều khuôn thép được thiết kế để sản xuất ra sản phẩm triệu chi tiết, thành phần trong tuổi lâu của bọn chúng và giá thành lên đến hàng trăm ngàn nghìn đô la.
Khi đúc nhựa nhiệt độ dẻo, các viên nguyên vật liệu từ phễu nạp được đưa vào rãnh vít với được gửi về phía trước bước vào vùng đốt nóng. Khi vào thùng đốt nóng, nhiệt độ tăng với lực Van der Waals bị giảm sút do khoảng cách các phần tử tăng lên vì giãn nở nhiệt, quy trình này khiến cho vật liệu bị nóng lên và chuyển dần đến trạng thái chảy nhớt đi mang lại đầu phun. Trục vít đấy nguyên vật liệu về phía trước, hòa trộn và đồng hóa phân tía nhiệt độ, độ nhớt của nhựa, giảm thời gian gia nhiệt bằng cách cắt nghiền vật liệu và thêm vào một trong những lượng sức nóng ma liền kề đáng kể. Vật tư đã trộn tiến đến van kiểm soát và tập hòa hợp thành số đông khối được gọi là một trong shot. Shot là khối vật liệu điền đầy khuôn (khoảng 10% trọng lượng shot được dùng để bù lại độ teo ngót và có tác dụng lớp đệm chống không để vít rơi ra ngoài, truyền lực từ trục vít mang lại lòng khuôn). Khi đã điền đầy, vật tư bị ép ở áp suất và gia tốc lớn vào khoang định hình. Để né áp suất tăng thốt nhiên ngột, quá trình này thực hiện một vị trí đưa khi vùng được điền đầy 95-98% thì trục vít gửi từ tốc độ không đổi sang giữ áp lực không đổi. Thời hạn phun ép thường bên dưới 1 giây. Khi trục vít đụng đến địa điểm chuyển, để một áp lực đóng dứt quá trình điền khuôn cùng bù teo ngót nhiệt, áp lực nặng nề này kha khá cao so với nhựa nhiệt dẻo. Lực này được đặt cho khi những cửa vào bị hóa cứng, vị có kích cỡ nhỏ, nên những cửa này hay hóa cứng sớm nhất. Khi cửa vào đã cứng, trục vít lui lại và lấy nguyên liệu cho chu kỳ luân hồi tiếp theo. Thời hạn làm nguội được rút sút đáng nói bằng bài toán sử dụng các đường dẫn làm cho mát tuần trả từ nước hoặc dầu tự máy điều chỉnh nhiệt độ. Đến nhiệt độ nhất định, các khuôn sẽ xuất hiện thêm đẩy các cụ thể về phía trước, tiếp đến đóng lại là quá trình được lặp lại.
Với một khuôn gồm hai shot, hai thiết bị liệu lẻ tẻ được phối kết hợp thành một. Hình dạng ép phun này được dùng để tăng tính mượt của nút bấm, cho sản phẩm nhiều màu sắc hay các chi tiết có những đặc tính hiệu suất.
Đối cùng với nhựa nhiệt rắn, độc nhất là nhì thành phần hóa học khác biệt được bơm vào thùng, ngay lập tức xảy ra những phản ứng hóa học, link chúng thành một màng lưới phân tử, biến hóa chất rắn dẻo. Sự biến chuyển cứng của chúng trong bể phun và rãnh vít rất có thể dẫn đến những hậu quả về tài chính, vì chưng đó, việc giảm thiểu lượng tồn nhựa nhiệt độ rắng trong bể xịt là vụ việc rất quan liêu trọng. Rất có thể giảm thời gian tồn đọng bằng phương pháp giảm sức chứa của bể phun và về tối đa hóa thời gian của các chu kỳ. Để tăng tốc độ phản ứng, rút ngắn thời gian hóa rắn, bạn ta đã áp dụng một loạt những biện pháp biện pháp nhiệt, phun lạnh. Sau khi hóa rắn, những van sẽ bị đóng và những tiền chất hóa học được tiêm vào, khuôn được mở với giải phóng các chi tiết đúc. Tiếp nối đóng khuôn và quá trình lặp lại.
Quá trình chèn khuôn là vượt trình kết hợp các cụ thể đúc vào khoang, phun vật tư vào để đánh giá và đông quánh chúng, sản xuất thành cụ thể có nhiều thành phân vật dụng liệu. Ví như các cụ thể bằng nhựa có các đầu vít kim loại nhô ra, có thể chấp nhận được tháo thêm liên tục. Chuyên môn này còn được áp dụng để in trong khuôn với nắp phim thêm vào những hộp vật liệu nhựa đúc.
Các loại nhựa phù hợp
Các loại nhựa thường được sử dụng trong nghiền phun là nhựa sức nóng dẻo, nhựa sức nóng rắn và một số trong những chất bọn hồi. Những vật liệu tất cả sẵn thường là sắt kẽm kim loại hoặc hỗn hợp vật liệu, bởi đó, các nhà thiết kế rất có thể lựa chọn ra vật tư có sệt tính tương xứng nhất. Các tiêu chí chọn vật tư dựa bên trên độ cứng, tế bào đun bọn hồi, kĩ năng chịu uốn, độ bền nhiệt với hấp thụ nước, những yêu cầu xây cất cũng như chi tiêu sản xuất, mỗi thứ liệu đều sở hữu thông số khác biệt nên cần phải tính toán, cân nặng nhắc. Những nhựa sức nóng dẻo là nylon, polyethylene với polystyrene. Nhựa nhiệt rắn là epoxy với phenolic.
Trang thiết bị
Một lắp thêm ép phun bao gồm phễu cấp nguyên liệu, ống tiêm hoặc một piston rãnh xoắn ốc và thành phần làm nóng. Sản phẩm ép được nhận xét dựa trên mức độ tải, tức là số lần lực siết nhưng mà máy rất có thể thực hiện nay được. Lực này giúp cố định và thắt chặt khuôn trong quy trình phun. Giả dụ nhựa xịt vào thừa cứng, lực xịt vào khuôn nên phải không hề nhỏ do đó yêu cầu kẹp chặt khuôn nhằm quá trình có thể diễn ra thuận lợi. Quý hiếm của lực phụ thuộc vào vật liệu và kích cỡ các bỏ ra tiết. Các kích thước lớn hơn yên cầu lực siết bự hơn.
Khuôn đúc
Việc chọn lựa vật liệu sản xuất khuôn thường mang tính chất kinh tế, những khuôn thép tốn nhiều chi tiêu hơn mà lại tuổi thọ lâu năm của bọn chúng sẽ bù lại được khiếp phí ban đầu và phân phối nhiều chi tiết hơn trước lúc chúng bị mòn. Thép hóa giỏi ít bị mài mòn, phù hợp với các yêu cầu cụ thể có cân nặng nhỏ, hoặc các thành phần lớn hơn, độ cứng điển hình là HRC = 38÷ 45. Sau khoản thời gian gia công, khuôn được xử lý nhiệt để đảm bảo an toàn tuổi lâu và kĩ năng chống mài mòn, độ cứng hay là HRC = 50÷60. Khuôn nhôm rất có thể tiết kiệm ngân sách chi tiêu bằng việc rất có thể đúc được hàng ngàn ngàn cụ thể khi được thiết kế theo phong cách và tối ưu bởi các thiết bị máy tính xách tay hiện đại. Kim loại tổng hợp đồng beryllium được áp dụng khi yêu ước đúc đòi hỏi thải nhiệt nhanh. Những khuôn rất có thể được sản xuất bằng máy CNC hoặc các quy trình tối ưu tia lửa điện.
Xem thêm: Túi 200 dây rút nhựa buộc dây điện giá tốt tháng 1, 2023, dây rút nhựa buộc dây điện
Hình hình ảnh thực tế về khuôn của một mẫu mã nhựa
Thiết kế khuôn đúc
Khuôn đúc tất cả hai thành phần chính: khuôn ép (mặt A) với khuôn đẩy (mặt B), hay có cách gọi khác là khuôn âm cùng khuông dương. Vật liệu bằng nhựa dẻo theo cuống xịt qua vòi phun và đi vào lòng khuôn. Cuống phun là nơi nối thân vòi phun với kênh nhựa, có nhiệm vụ đưa mẫu nhựa từ vòi phun của dòng sản phẩm đến kênh dẫn hoặc trực tiếp đến lòng khuôn.
Lượng nhựa cần thiết để điền đầy các cuống phun, các kênh dẫn và khoang được gọi là 1 trong “shot”. Không gian bị kẹt rất có thể thoát ra qua những lỗ thông hơi được nối trên mặt phân chia khuôn, xung quanh pin đẩy,… còn nếu không khí quan yếu thoát ra, chúng có khả năng sẽ bị nén do sức xay từ vật tư gây ra các khuyết tật không muốn và hoàn toàn có thể bị nén đến gây cháy mang lại vật liệu.
Để đưa sản phẩm ra khỏi khuôn đúc, khuôn thông thường sẽ có một góc trống để dễ dãi lấy thành phầm ra khỏi khuôn. Góc trống không đủ lớn hoàn toàn có thể gây ra những biến dạng hoặc hư hư cho đưa ra tiết. Không gian này phụ thuộc vào độ sâu của lòng khuôn; khuôn càng sâu, thì càng cần góc trống này. Độ co ngót trang bị liệu cũng được tính để xác định góc trống của khuôn. Nếu mặt phẳng quá mỏng, chi tiết đúc sẽ ảnh hưởng co lại bám trên lõi khi có tác dụng mát, và các sản phẩm hoàn toàn có thể bị cong vênh, xoắn, mấp mô hoặc nứt lúc khoang được bóc ra.
Hệ thống có tác dụng mát tiêu vận chuyển các chất làm cho mát (thường là nước) qua những ống nối với tấm khuôn nhằm mục tiêu hấp thụ nhiệt độ tỏa ra với giữ khuôn ở nhiệt độ phù hợp để quy trình biến cứng của vật liệu đạt tác dụng nhất.
Nhằm dễ gia hạn và thông hơi, những khoang, lõi thường được chia thành nhiều phần, có cách gọi khác là chèn, những khối phụ cũng khá được gọi là chèn. Bằng cách thay thế, chèn thêm hoặc hoán đỏi, một khuôn rất có thể đúc được những dạng khác biệt của cũng một bỏ ra tiết.
Các cụ thể phức tạp hơn vậy thì khuôn đúc càng phức tạp. Tất cả một khối hệ thống Silde (bệ trượt) đi vào khoang đẩy chi tiết nhô ra. Khi khuôn được bóc tách ra, bệ trượt bị kéo đi khỏi phần vật liệu bằng nhựa bởi các “chốt nghiêng” cố định trên phần khuôn cầm cố định. Những chốt này chạm vào bệ trượt khiến cho bệ lùi lại lúc phần khuôn di động mở ra. đưa ra tiêt được giải hòa khỏi khuôn cùng khuôn đóng lại, các bệ trượt hoạt động về phía những chốt nghiêng.
Một số khuôn đúc được cho phép đúc lại các chi tiết đã được tạo ra trước đó, tạo thành một nền nhựa mới xung quanh chi tiết đó, được gọi lại Overmould. Khối hệ thống này được sử dụng sản xuất lốp xe, bánh xe.
Khuôn nhì hay các tấm được thiết kế với để “overmould” trong một chu kỳ đúc và đề xuất được xử trí hai hoặc nhiều hơn các lần ép phun đặc biệt. Tiến trình ép xịt này được thực hiện hai lần và cho nên vì vậy ít lỗi rìa mép hơn. Đầu tiên, vật tư gốc được đúc ra hình dáng cơ bản, sau đó, vật tư thứ nhị với color khác vật tư gốc được xịt vào những khoảng trống. Các nút bấm, chiếc chìa khóa được sản xuất bởi quy trình này còn có những khắc ghi không bị mòn đi khi áp dụng lâu dài.
Ép phun hoàn toàn có thể tạo ra được nhiểu chi tiết giống nhau trong một lần phun (single shot). Số “bản in” vào khuôn này thì không được điện thoại tư vấn là lỗ hổng. Một số khuôn sản xuất số lượng lớn (như nắp chai) có thể lên đến hơn 128 lòng khuôn.
Bảo quản
Các nhà sản xuất tốn khá nhiều ngân sách chi tiêu để bảo quản các khuôn tùy chỉnh thiết lập lâu dài. Nhiệt độ và nhiệt độ hoàn hảo đảm bảo an toàn tuổi thọ của mỗi một số loại khuôn. Các khuôn thiết lập cấu hình như khuôn ép cao su được bảo vệ trong môi trường điều hành và kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm phù hợp để kiêng bị cong vênh.
Vật liệu chế tạo
Thép hình thức thường được sử dụng. Thép mềm, nhôm, niken giỏi epoxy chỉ phù hợp cho chạy chủng loại thử hoặc các quy trình phân phối rất ngắn. Nhôm cứng tân tiến (thường là các kim loại tổng hợp 7075 và 2024) cùng với các kiến tạo khuôn phù hợp dễ dàng làm cho khuôn có chức năng đúc rộng 100 000 cụ thể với chính sách bảo dưỡng phù hợp.
Sản xuất
Hai phương pháp chế tạo nên khuôn chính là: phương pháp gia công tiêu chuẩn chỉnh và EDM. Phương pháp gia công tiêu chuẩn chỉnh từng là cách thức chế tạo thành khuôn theo hình thức thông thường. Cùng với sự phát triển của công nghệ, tối ưu CNC biến hóa phương tiện chủ yếu để tạo những khuôn mẫu phức tạp với độ đúng chuẩn cao hơn và tiết kiệm thời gian hơn so với cách thức truyền thống.
Phương pháp gia công tia lửa điện (EDM) dần được thực hiện rộng rãi, cũng như gia công những hình dạng khó thực hiện, hoặc định hình các khuôn cứng nhưng không qua cách xử lý nhiệt. EDM là một quy trình đơn giản, trong số ấy có một điện rất (đồng hoặc graphite đã được ngâm vào dầu hỏa) được chuyển rất đủng đỉnh vào mặt phẳng khuôn. Sự nghịch đảo điện cực của năng lượng điện áp để vào giữa cách thức và khuôn gây ra sự xói mòn và chế tạo thành mặt phẳng yêu cầu.
Chi phí
Số lượng khoang đúc tương quan trực tiếp với ngân sách đúc. Con số khoang không nhiều hơn, ít luật pháp hơn dẫn đến túi tiền sản xuất thuở đầu sẽ tốt hơn.
Vì con số khoang đúc đóng một vai trò quan tiền trọng, đó chính là sự phức hợp của xây dựng sản phẩm đúc. Sự phức hợp này bao hàm nhiều yếu tố như bề mặt, dung sai, ren ngoại trừ hoặc ren trong, fine detailing hoặc số lần giảm xén. Cụ thể, các vết cắt hay các đặc tính bổ sung của cơ chế sẽ làm cho tăng chi tiêu khuôn cũng như bề mặt lõi và lòng khuôn cũng sẽ ảnh hưởng đến giá thành sản xuất.
Ép phun cao su thiên nhiên tạo ra thành phầm có chất lượng độ bền cao, khiến cho nó trở thành phương pháp đúc kết quả và tiết kiệm chi phí nhất. Quá trình lưu hóa tương thích giúp kiểm soát nhiệt độ chính xác và giảm đáng kể vật liệu thải ra.
Quá trình phunTrong ép phun, vật liệu nhựa được đưa vào bể lạnh qua phễu. Vật liệu nhựa được đưa về phía trước bởi vì piston dạng trục vít, vật liệu nhựa vào phòng nóng và ban đầu chảy. Nhựa lỏng được đẩy qua vòi phun vào lòng khuôn trải qua các kênh dẫn và cửa ngõ vào. Khuôn vẫn còn đấy lạnh phải nhựa trở thành cứng ngay khi được điền đầy.
Chu trình xay phun
Trình tự các sự kiện xảy ra trong xay phun vật liệu nhựa được call là chu trình ép phun. Chu trình bước đầu khi khuôn đóng góp lại, tiếp đến nhựa được tiêm vào lòng khuôn. Lúc khuôn được điền đầy, áp suất được bảo trì để bù đắp sự teo ngót vật dụng liệu. Trục vít quay, lấy shot tiếp theo sau đến đầu trục, sẵn sàng cho lần phun tiếp theo. Sau khi được thiết kế mát ham mê hợp, khuôn mở ra chi tiết được đẩy ra ngoài.
Khoa học với truyền thống
Phương pháp đúc truyền thống lâu đời sử dụng một áp suất không đổi để điền đầy và nén khuôn, được cho phép có sự chuyển đổi lớn về size từ chu kỳ này đến chu kỳ luân hồi khác. Phổ cập hơn là khuôn bóc rời mũi nhọn tiên phong bởi RJG Inc. Trong phương thức này, bài toán phun vật liệu bằng nhựa được tách thành các giai đoạn để kiểm soát điều hành kích thước cụ thể tốt hơn sự nhất quán giữa các chu kỳ. Ban đầu, lòng khuôn được xịt đầy khoảng chừng 98% bằng cách điều khiển vận tốc phun, máy sẽ auto chuyển từ bỏ điều khiển vận tốc sang điều khiển áp suất, tại thời điểm vận tốc đạt áp suất mong ước lòng khuôn được nén bên dưới áp suất ko đổi. Điều này khiến cho việc kiểm soát và điều hành kích thước được xuất sắc hơn từ bỏ 1/1000 inch hoặc không những thế nữa.
Các tiến trình ép xịt khác
Mặc dù phần nhiều các các bước ép xịt đều diễn ra như đã mô tả, tuy nhiên có một số trong những dạng đúc không giống quan trọng, như:
Đúc chếtÉp phun kim loạiÉp phun tường mỏngÉp cao su đặc silicone lỏngÉp phun bội nghịch ứngGiải quyết sự cố
Trong nghành nghề ép phun, cách xử trí sự cụ thường được thực hiện bằng phương pháp kiểm tra các chi tiết bị lỗi, kiếm tìm ra các khuyết tật và xử lý các lỗi này với thiết kế khuôn mẫu hoặc chính quá trình phun đó. Các thử nghiệm thường xuyên được tiến hành trước khi chuyển vào sản xuất nhằm mục đích dự đoán những khuyết tật, xác minh các thông số kỹ thuật thích hợp sử dụng trong quá trình phun.
Khi điền đầy một khuôn mới mà ko biết size phôi, người ta triển khai các thử nghiệm trước khi đưa vào vận hành sản xuất. Ban đầu với một lượng phôi nhỏ dại điền đầy 95 – 99% lòng khuôn, tiếp đến dùng một áp lực đè nén giữ cho tới khi quy trình biến cứng trên cổng vào diễn ra, những định cân nặng của bỏ ra tiết. Lúc trọng lượng không chuyển đổi có nghĩa là lối ra vào đã trở thành cứng và cấp thiết tiêm vật tư vào nữa. Thời gian cửa vào biến cứng vô cùng quan trọng, liên quan đến khẳng định chu kỳ phun, quality và tính nhất quán của sản phẩm, là sự việc mang tính kinh tế trong sản xuất. Áp lực này được tăng lên cho tới khi chi tiết đạt trọng lượng yêu thương cầu.
Các khuyết điểm của đúc
Phồng rộp: mặt phẳng sản phẩm phồng lên. Nguyên nhân: vật tư hoặc điều khoản quá nóng bởi vì làm mát chưa đủ.Hiệu ứng côn trùng hàn: các vùng cháy gray clolor hoặc black nơi bọt khí bị kẹt hoặc nằm bí quyết xa cửa ngõ vào. Nguyên nhân: do tốc độ phun quá cao, cách thức thiếu lỗ thông hơi.Các vệt màu: màu sắc sắc thuở đầu bị nuốm đổi. Nguyên nhân: do các hạt vật liệu bằng nhựa màu ko được trộn trộn đúng cách hoặc bị xáo trộn với màu vật liệu đã thực hiện trước đó tồn đọng trong vòi phun hoặc những van kiểm soát.Tạp chất: các vật liệu không giống không liên quan mở ra trong sản phẩm. Nguyên nhân: do vật liệu tái chế kém quality hoặc bởi vì bụi hoặc những mảnh vụn thứ liệu.Bị phân lớp: bề mặt bị mất dính thành phiến, vảy. Nguyên nhân: do vật tư không sạch, lấy một ví dụ ABS trộn với PP rất nguy hiểm, bởi tính bình an kém vì những lớp vật tư không thể bám dính.Sản phầm bị bavia: các lớp vật liệu dư thừa nhô thoát ra khỏi chi tiết. Nhuyên nhân: Khuôn bị nén quá chặt hoặc mặt phân loại của lý lẽ bị hỏng. Tiêm không ít vật liệu hoặc tốc độ phun thừa lớn, bụi bặm bụi bờ và tạp chất…Bề mặt sần sùi: Trên mặt phẳng sản phẩm có những hạt sần lên (hoặc vật tư bị cháy). Nguyên nhân: các phần tử dính trên mặt phẳng dụng cụ, vật tư lẫn tạp chất hoặc những mảnh vụn vào bể…Các con đường vân: những đường gợn sóng xuất hiện nay theo chiều mẫu chảy. Nguyên nhân: tốc độ phun quá chậm (nhựa bị làm cho nguội trong quá trình phun).Cấn bởi pin đẩy: thành phầm bị cấn với nhô lên tại phần pin đẩy khiến cho dị dạng bất thường. Nguyên nhân: xây dựng kém, vị trí cửa ra vào hoặc kênh dẫn đặt quá cao.Đường kết nối: những đường vân nhỏ xuất hiện ở mặt sống lưng sản phầm, trông như một mặt đường thẳng. Nguyên nhân: do một vì sao nào đó mà nhựa được chia nhỏ ra làm các hướng không giống nhau để điền đầy lòng khuôn và các dòng rã này hợp độc nhất lại trên một đường gọi là đường kết nối hay đường hàn. Thường thì nhựa lạnh chạy khi tạo hình sản phẩm sẽ được đốt rét chảy hoàn toàn và phối hợp vào nhau khi tạo ra hình tuy nhiên khi bóc ra các dòng chảy khác biệt thì lớp vật tư phía trước của dòng chảy có xu thế nguội rộng so với phía bên trong dòng chảy. Lúc 2 lớp vật tư này tiếp xúc với nhau thì ko được hòa hợp hoàn toàn.Biến chất nhựa: nhựa bị thủy phân, ô xy hóa,… Nguyên nhân: vượt nước trong nguyên liệu, ánh nắng mặt trời thùng rét quá cao, vận tốc cắt quá nhanh dân đến ánh sáng cắt cao, vật liệu bị giữ trong thùng lạnh quá lâu.Lõm bề mặt: hiện tại tượng sau thời điểm ép nhựa, bề mặt sản phẩm xuất hiện thêm một số vị trí lõm xuống. Nguyên nhân: thời gian giữ, áp lực đè nén quá thấp, thời gian làm mát quá ngắn, vật liệu hoặc thành sản phầm quá dày.Thiếu liệu: là hiện nay tượng vật tư không thể điền dầy lòng khuôn, dẫn đến thành phầm sau khi nghiền bị khuyết tật, dị dạng. Nguyên nhân: thiếu vắng vật liệu, tốc độ phun hoặc áp lực quá thấp, khuôn thừa lạnh và thiếu lỗ loáng khí.Các sọc màu bạc: thường xuất hiện thêm dọc theo phía dòng chảy, nhưng lại tùy nằm trong vào loại và color vật liệu nhưng mà chúng được coi như như các bọt bong bóng bé dại bị mắc kẹt. Nguyên nhân: nhiệt độ quá cao, khá nước sinh ra trong quá trình chảy.Bọt khí, rổ khí: các lỗ trên chi tiết. Nguyên nhân: Lực ép không đủ; phun quá nhanh không kịp hình thành các cạnh của bỏ ra tiết; độ kin, khít, đúng đắn giữa những tấm khuôn ko cao khiến khí lọt vào, hệ thống thoát khí ko tốt.Cong vênh: thành phầm bị biến chuyển dạng. Nguyên nhân: quá trình làm mát quá ngắn, vật liệu quá nóng, mức sử dụng không được làm mát, nhiệt độ nước ko phù hợp, do vật tư co ngót.Nứt: sản phẩm xuất hiện thêm các vết nứt. Nguyên nhân: bởi hiện tượng những lực bên ngoài tác rượu cồn như vày lực đẩy của pin, do va chạm các sản phẩm với nhau, vị sự ảnh hưởng tác động vô tình của dòng sản phẩm móc – con bạn hoặc sản phẩm bị kẹt lại do thoát khuôn không về tối ưu, các ứng suất phát sinh bên phía trong vật liệu, vì sự co rút của nhựa tác động ảnh hưởng một ứng suất triệu tập lớn tại những vị trí tất cả góc sắc nhọn.Dung sai
Dung sai là độ lệch của các thông số kỹ thuật như kích thước, trọng lượng, hình dạng, góc nghiêng,.. Có những khoảng số lượng giới hạn dung sai dựa vào các quá trình sử dụng. Ép phun thông thường có dung không đúng IT=9÷14. Đối cùng với nhựa nhiệt dẻo với nhựa nhiệt rắn là ±0.008 mang đến ±0.002 inch. Dung không đúng cho đường kính và các đối tượng người tiêu dùng tuyết tính trong các ứng dụng chuyên biệt sản xuất một loạt là ±5mm. Bề mặt cuối cùng đạt được là 0.05÷0.1mm.
Yêu cầu về năng lượng
Năng lượng cần thiết cho quá trình ép phun nhờ vào vào những yếu tố và vật liệu được sử dụng. Manufacturing Processes Reference Guide nêu rõ, năng lượng này phụ thuộc vào vào trọng lượng riêng của trang bị liệu, tâm điểm chảy, độ dẫn nhiệt, size vật liệu và tốc độ đúc. Ví dụ như tham khảo:
| Vật liệu | Khối lượng riêng | Nhiệt độ nóng chảy(°F) | Nhiệt độ nóng chảy(°C) |
| Epoxy | 1.12 to lớn 1.24 | 248 | 120 |
| Phenolic | 1.34 to 1.95 | 248 | 120 |
| Nylon | 1.01 to lớn 1.15 | 381 lớn 509 | 194 lớn 265 |
| Polyethylene | 0.91 to lớn 0.965 | 230 khổng lồ 243 | 110 to 117 |
| Polystyrene | 1.04 khổng lồ 1.07 | 338 | 170 |
Đúc từ động
Tự động có nghĩa là các bộ phận nhỏ trong đưa ra tiết có thể chấp nhận được hệ thống kiểm tra tự động hóa để quá trình kiểm tra số lượng lớn các cụ thể diễn ra cấp tốc hơn. Ngoài việc lắp đặt hệ thống kiểm tra trên vật dụng tự động,robot đa trục bao gồm thể bóc các chi tiết ra khỏi khuôn và đưa chúng đến quá trình khác.
Cụ thể, robot đảm nhiệm tách các cụ thể ra ngoài khuôn ngay sau thời điểm được chế tạo ra ra tương tự như một khối hệ thống giám sát. Kế tiếp đưa chúng đến một vị trí cố đinh hoặc hệ thống kiểm tra. Lựa chọn phụ thuộc vào loại thành phầm và các bố trí dây chuyền sản xuất. Hệ thống tính toán gắn trên robot tăng cường kiểm soát chất lượng của các sản phẩm đúc. Một rôbot có thể xác định đúng chuẩn kích thước những thành phần kim loại và nhanh hơn cả con người.
